1, Изграждане на система за защита на сигурността
Изолация на електрическа безопасност
Преди работата е необходимо да се отреже основното захранване на шкафа за управление на робота и да се потвърди, че остатъчното напрежение е под 36V през мултицет. За модели, оборудвани с капацитивни устройства за съхранение на енергия, е необходимо да изчакате повече от 10 минути, за да се гарантира, че кондензаторите са напълно изхвърлени. Например, Ръководството за поддръжка на робота Fanuc ясно изисква след повреда на захранването, да се използва осцилоскоп за откриване на кривата на затихване на напрежението на шината и да се потвърди, че няма колебания на импулсите преди работа.
Мерки за механична защита
Носете анти -дъгови дрехи, които отговарят на стандартите и ръкавиците ANSI/ISEA 107 с изолация от 1000V или по -високо. При демонтиране на робот с шест ос е необходимо да се използват повдигащи каишки, за да закрепите роботизираната ръка и да се предотврати дърпането на кабела, причинено от гравитацията. Случаите за ремонт на роботи на Kuka KR Cybertech серията показват, че злополуките, причинени от разкъсване на кабели поради директното разглобяване на необезпечени роботизирани оръжия, представляват 23%.
Стандарти за контрол на околната среда
Влажността в работната зона трябва да се контролира в рамките на 45% -65% RH, а температурата трябва да се поддържа на 15-30 градуса. Когато използвате работна маса за защита на ESD, съпротивлението на заземяването трябва да бъде по -малко от 1 Ω. Записите за поддръжка на определена фабрика за автомобили показват, че делът на неизправностите на късо съединение, причинени от вътрешна кондензация на адаптери, дължащи се на работа в среда с прекомерна влажност, се е увеличило със 17%.
2, Стандартизиран процес на разглобяване
Подготовка за предварително разглобяване
3D запис за моделиране: Използвайте лазерен скенер, за да създадете 3D модел на оформление на кабела, с акцент върху анотирането на пространствените координати на точките на свързване на M8 адаптера. Практиката на екипа за поддръжка на ABB Robot показа, че тази стъпка може да подобри ефективността на последващата инсталация с 40%.
Защита на енкодера: За модели, оборудвани с абсолютни енкодери, първо са необходими нулеви калибриране и запис на параметри. Роботите от серия Fanuc Alpha IA изискват калибриране да приключи в рамките на 2 часа след повреда на захранването, в противен случай се изисква калибриране.
Оценка на състоянието на кабела: Използвайте TDR TIME - рефлектор на домейна, за да откриете коефициента на затихване на кабела и да установите справка за местоположението на неизправностите. Според статистиката на определено електронно производствено предприятие, предварително тестване може да намали вероятността от случайно разглобяване с 35%.
Разглобяване на адаптерното тяло
Технология за разглобяване на черупките
Ултразвукова заваръчна обработка: За адаптери, опаковани с ултразвуково заваряване, се използва персонализирано приспособление за прилагане на 0,5 mpa налягане по шева, а пистолетът с горещ въздух от 80 градуса се използва за омекотяване на опаковния материал. Случаят за поддръжка на адаптер за мощност показва, че този метод може да постигне скорост на възстановяване на обвивката от 92%.
Техника за позициониране на винтове: За скрити дизайни на винта използвайте устройство X - Ray Imaging, за да намерите вътрешни точки за фиксиране. Записите за поддръжка на адаптери от серия Kuka KR Quantec показват, че тази технология може да съкрати времето за разглобяване с 30 минути на единица.
Разделяне на вътрешната структура
Обработка на слоя за екраниране: Използвайте желязо с постоянна температура (температура, контролирана при 320 ± 10 градуса), за да разтопите спойващите стави и да използвате амортисьор за калай, за да се отстрани остатъчната спойка. Данните за теста показват, че стандартизираната работа може да контролира затихването на ефективността на екранирането на EMI в рамките на 0,5 dB.
Пластмасов пилинг на филма: Използвайте острие от неръждаема стомана с дебелина 0,1 мм, за да се нарязвате в твърдия пластмасов филм под ъгъл от 15 градуса, със скорост на рязане, контролирана при 20 мм/мин. Случаят за поддръжка на медицинско оборудване показва, че този параметър може да избегне увреждане на основната платка.
Отделяне на кабелна система
Разделяне на кабела на оси: Разглобяване на последователност според последователността на оста J1-J6 и извършва тестване на движение след всяка операция на ос. Според стандартите за поддръжка на Yaskawa Electric, времето за демонтиране на кабели с една ос не трябва да надвишава 15 минути, за да се предотврати концентрацията на напрежение в ставите.
Лечение на конектора на Хардин: Използвайте специален изхвърлящ игла (модел H-02), за да отстраните щифтовете, и да контролирате въртящия момент при 0.3-0.5N · m. Според статистиката на определена производствена линия на автомобила, стандартизираната работа може да увеличи процента на повторна употреба на ставата до 85%.
3, Система за проверка на качеството
Стандарти за физическо тестване
Проверка на външния вид: Използвайте 50 -кратен микроскоп, за да наблюдавате дебелината на оксидния слой върху адаптерните щифтове. Ако надвишава 3 μm, е необходимо третиране със златно покритие.
Размерено измерване: Използва се три координатен измервателен инструмент за откриване на хлабина между външната обвивка и стандартната стойност е 0,1-0,3 мм. Практиката в определено 3C производствено предприятие показа, че този прецизен контрол може да намали степента на повреда на монтажа до 0,2%.
Тестване на електрически производителност
Тест за проводимост: Използвайте тестер за устойчивост на изолация на изолацията на Fluke 1587, за да тествате изолационното съпротивление при 500V постояннотоково напрежение, със стандартна стойност по -голяма от 100 m Ω.
Анализ на целостта на сигнала: улавете диференциалната диаграма на очите на сигнала през осцилоскоп, за да се гарантира, че времето за издигане е по -малко от 5ns, а трептенето е по -малко от 50p. Случаят за поддръжка на полупроводниково оборудване показва, че контролирането на този индикатор може да намали степента на грешка в комуникацията до под 10 ⁻ ².
4, Типично обработка на повреди
Ремонт на повреда на заваряване
Адаптерът със отделени подложки за спойка използва 0,3 мм олово - тел за свободна спойка и таблица за запояване на постоянна температура с 80 W за поставяне на топка BGA. Записът за поддръжка на определено комуникационно оборудване показва, че стандартизираната работа може да постигне 90% от първоначалната фабрична якост на заваряване.
Пластмасов ремонт на части
Използвайте найлон 66+30% GF материал за 3D ремонт на печат на корпуса на счупения адаптер, комбиниран с ацетонната третиране на пара, за да подобрите повърхностната адхезия. Данните за теста показват, че силата на удар след ремонт може да достигне 75% от първоначалната фабрична якост.
